Металл разогревался до жидкого состояния обыкновенным способом, в вагранке. Затем расплавленный металл подносился в тиглях к прессу и наливался во второй - назовем его исполнительный - цилиндр... Пресс немедленно пускался в действие: из первого, рабочего цилиндра выходил поршень и вдавливал второй поршень внутрь исполнительного цилиндра, наполненного жидкостью металла. Постепенно жидкость сжималась все более, объем ее уменьшался, пресс гудел от напряжения...

Когда происходил процесс увеличения давления, Гюли несколько раз выпускал особым краном газ из грушевидного сосуда над исполнительным цилиндром. Этот газ освобождался из недр сжимаемого металла, чтобы он не остался там в виде раковин, пустот и желваков, уменьшив прочность строения металла...

Через несколько минут металл, остывая, уже твердеет под сжатием. А раз он затвердел, то, следовательно, остается в таком искусственно-малом объеме, какой ему придало мощное прессование. Тогда остается разомкнуть заднюю крышку исполнительного цилиндра и посредством несильного нажима рабочим поршнем вытолкнуть наружу готовый металл. Он уже теперь имеет чрезвычайную прочность, его строение спрессовано навсегда.

Понятно, я опустил многие детали процесса отпрессовки и самого устройства гидравлического пресса... Однако принципиальная часть изобретения изложена...

Прессованный, "сжатый" металл допускает только холодную обработку. Для того же, чтобы получить изделие нужной формы, необходимо, чтобы пресс в своей исполнительной части имел форму заданного изделия, был бы, так сказать, изложницей. Но чтобы так устроить, следует иметь не один пресс, а целую серию их, и притом производство должно быть посвящено одному какому-либо стандартизованному изделию - например, определенному двигателю, станку и т. д.

Это изобретение Гюли и Первоиванова еще не доведено до конца: прессованный металл имеет хрупкость, показатель которой выше хрупкости обычно приготовленного металла.