Методика такова: вначале готовится суспензия нанонаполнителя (1% по массе) в полимере. Пленка получается путем выдувания из суспензии огромных пузырей диаметром 35 см и высотой 50 см. Затем пленка может быть нарезана в листы и сложена в несколько слоев. Пока листы композита получаются размером 225 на 300 мм, но ученые надеются «растянуть» их до квадрата со стороной в метр. Одно из достоинств метода Либера состоит в том, что частицы наполнителя распределяются в пленке равномерно, не образуя нежелательные агрегаты. При выдувании пузыря нанотрубки еще и ориентируются в одном направлении, что заметно увеличивает прочностные параметры композита до значений, выше, чем у небезызвестного кевлара, используемого для «пошива» бронежилетов (кевлар впятеро прочнее стали). Материалы, армированные нанотрубками, в предположении разработчиков из Гарварда, могут применяться как наружное покрытие фюзеляжей самолетов и бронетехники, а пленки, наполненные нановолокнами, вполне подойдут для создания дисплеев и сенсорных матриц, способных детектировать газы и болезнетворные микроорганизмы.

Сейчас исследователи пытаются найти глубинные причины пространственного упорядочивания нанотрубок и нановолокон при образовании пленки, так как это один из ключевых факторов, позволяющих управлять свойствами материала. Конечно, группа Либера не собирается останавливаться на «двумерных» пленках и интенсивно изучает свойства «объемных» материалов, полученных сворачиванием пленки в плотные цилиндры и складыванием ее в стопки. В перспективе путем подбора матричного полимера содержание армирующих частиц планируется довести до 4–5%, чтобы получить лучшие прочностные параметры.

Сама технология выдувания пленки далеко не нова и широко применяется в промышленности. Гарвардские ученые впервые применили эту технологию для полимеров, наполненных нанообъектами, получив благодаря этому новые перспективные материалы. ЕГ