Сегодня это трудно представить, но первые системы MRP выполнялись на компьютерах в пакетном режиме. Т.е. специально выделенные люди готовили и набивали всю необходимую информацию, она вводилась в компьютер, который в течение достаточно длительного времени обсчитывал ее и выдавал рекомендации в виде календарного плана включающего сведения о производимых и закупаемых номенклатурных позициях. MRP-системы выдавали два массива сообщений: плановые заказы (planned orders) и рекомендации (action messages).

Первые описывали заказ — его номер, дату запуска, дату выполнения. А вторые рекомендовали «запустить заказ», «перепланировать заказ» или «отменить заказ».

На рис. 5 приведена типовая блок-схема системы MRP или, как ее стали называть потом, MRP-I.

Рис. 5 Системы планирования потребностей в материалах или Material Requirements Planning (MRP)

MRP-I впервые позволила многим компаниям автоматически планировать бизнес и управлять производством, но эта система имела целый ряд недостатков. Ключевым недостатком таких систем было то, что они не учитывали возможностей производства, считая производственные мощности неограниченными. Планирование компонентов для производства, безусловно, очень важно — без необходимого количества исходных материалов производство необходимого количества продукции невозможно, но, с другой стороны если свезти на маленький заводик огромное количество исходных материалов, то он все равно не сможет их все переработать. Поэтому следующим шагом стала разработка систем, позволяющих анализировать загрузку производственных мощностей и учитывать ресурсные ограничения производства. Эта технология была обозначена очередной аббревиатурой — CRP (Capacity Requirements Planning) или Планирование потребности в мощностях. Ее общая схема представлена на рис. 6.